【中国国际啤酒网】水，被称为啤酒的“血液”。一般来说，酿造100升啤酒要消耗350升水。但在嘉士伯重庆啤酒有限公司大竹林酒厂（以下简称重啤大竹林酒厂），这个数字降低到了170升，远低于行业平均水准。
也正因此，该酒厂入选工信部2023年度绿色制造名单，被授予“国家级绿色工厂”称号。
酿酒用水远低于行业平均水准，重啤大竹林酒厂是怎样做到的？
变“废”为宝
启动中水处理回用项目，一年节水3万吨
4月8日，走进重啤大竹林酒厂生产车间，一股发酵后的麦汁醇香迎面而来。
在这里，金黄的麦粒经过糖化、发酵、过滤、包装四大工序，历时13天左右，变成泛着泡沫的啤酒，被装进玻璃瓶和易拉罐，送上千家万户的餐桌。
“在我们酒厂，除了酿酒用的水，其他的水都是循环利用。”重啤大竹林酒厂酿造经理许成卫介绍。
酿酒为啥费水？原来，对水的需求几乎贯穿酿酒的全部工艺流程——浸泡粮食会产生浸泡废水，发酵会产生渗滤废水，清洗酒瓶中也会产生废水。
这些“废水”经过一定的工艺处理，便可实现再利用。为此，重啤大竹林酒厂投资数百万，启动了中水处理回用项目。经过生化处理以及碳滤、砂滤、反渗透膜过滤后，产出的中水水质已达到相当高的标准，部分指标甚至比自来水还要高。
以化学含氧量为例，经过反渗透膜处理后的中水，其化学含氧量几乎为零，远低于自来水的5毫克/升的标准。
“我们产出的中水pH值和自来水标准差不多，而电导率更大大优于再生水标准。我们的电导率为0.1毫西门子/厘米，而再生水的标准为≤2.4毫西门子/厘米。”许成卫说。
这部分水用于厕所、绿化、景观、清洁地面等非生产环节，以及冷凝器、中央空调循环水补充。通过这一项目，重啤大竹林酒厂每年可节约3万吨水。
一“滴”不漏
全员寻找节水机会，达到全球领先的水资源利用率
除了中水回用项目，重啤大竹林酒厂还发动全厂所有员工参与节水。大家搜集水耗数据后层层分解，绘制水管网图，细化到每个用水点，梳理出各项节水措施255项，同时识别出各部门排名前五位的水耗关键节约点。
在酒厂内部，流传着这样一个节水故事。
重啤大竹林酒厂包装经理张伟和团队对整个工序分析后发现，拉罐啤酒在罐装后，要从杀菌机运输到下一个环节。在这个过程中，残留在罐底凹槽的水会滴落到地上，既浪费水，又污染了地面。
单罐残留的水看似只有几毫升，但积少成多，也是一个不小的数字。为弄清楚罐底残留水量，张伟和同事买来一次性针筒测量，发现每个罐底残留水量在5—8毫升不等。如果每个罐底能回收3毫升，一天就可以节约好几吨水。
张伟和同事探讨出几种解决方案，经过对比，最终选择在杀菌机的出口端，增加了一个出口风刀。这样，就可以将罐底聚集的水，又吹进杀菌机。通过这一改造，按照每罐啤酒节水3毫升来计算，每生产100升啤酒便能节约0.6升水。
就这样，通过全员参与节水、洗瓶机用水循环利用、自动清洗系统（CIP）工艺改进优化等措施，该厂在两年内实现了节水13万吨的显著成果。2023年，重啤大竹林酒厂水耗实现每百升啤酒耗水170升的历史新低，远低于行业平均水平，达到全球领先的水资源利用率，还获评“重庆市水效领跑者”“重庆市节水型企业”。
专项攻关
降低电耗成效在重啤26家酒厂中排第二
生产过程中的两大能耗除了水，还有电。
为降低电耗，重啤大竹林酒厂将降耗目标分解到每一个工作岗位。啤酒生产环节中，啤酒发酵、清酒降温、制备脱氧水等都需要制冷，重啤大竹林酒厂把制冷环节的降耗列为重点进行专项攻关。在冷媒输送环节，通过管网改造提高系统的能量利用率，从而降低电耗。
同时，该厂还通过管理跟进等措施降低电耗。比如，酒厂的用电大户是包装车间。在每周的数据分析基础上，包装车间找出电耗的前三大损失，并有针对性地制定行动计划，再由专人改进和及时反馈。
“以前一开工，所有设备都开机，现在通过计算和实践后，在需要用设备时，才有序开启。”包装车间负责人介绍，通过精准控制，近5年车间电耗已下降35%。
通过种种举措，重啤大竹林酒厂在提高生产线效率的同时，电耗从2021年的5.17千瓦时/百升，降至2023年的4.91千瓦时/百升，降耗成效在重庆啤酒全国各酒厂中排名第二，也是重庆啤酒节电标杆酒厂。
此外，为减少碳排放，重啤大竹林酒厂对啤酒发酵过程中产生的二氧化碳也进行了全部回收利用，确保零二氧化碳排放。